یک لیفتراک برقی به ندرت یکباره از کار می افتد.
اغلب، علائم اولیه نامحسوس هستند: شتاب آهسته به سمت پایان یک شیفت، یا چنگال هایی که به خوبی خالی می شوند اما در زیر یک پالت پر مشکل دارند. یک کد خطا ظاهر میشود، اپراتور کامیون را دوباره راهاندازی میکند، و دوباره خوب به نظر میرسد. اینجاست که عیبیابی رایج با شکست مواجه میشود-چون کامیون همچنان کار میکند، هشدار نادیده گرفته میشود. چند روز بعد، گسل زیر بار سنگین تر برمی گردد
سوال واقعی فقط این نیست که "چه چیزی خراب شد؟" این است: چه چیزی تغییر کرد، چه زمانی شروع شد، و آیا اجرای آن هنوز ایمن است؟
قبل از عیب یابی، تصمیم بگیرید که آیا کامیون باید به کار خود ادامه دهد یا خیر
اپراتورها میتوانند بررسیهای اولیه را انجام دهند، اما هر عیبی یک تعمیر DIY نیست. برای مسائل غیر بحرانی، باتری، وضعیت شارژ، کدهای خطا، توقف اضطراری، اتصالات قابل مشاهده، لاستیکها، دوشاخهها، دکل، و نشتیهای هیدرولیکی آشکار را بررسی کنید. خطاهای الکتریکی ولتاژ بالا-قابل مذاکره نیستند. فوراً کامیون را علامت بزنید و با یک تکنسین خبره تماس بگیرید.
OSHA از کامیونهای صنعتی برقی که معیوب یا ناایمن هستند میخواهد تا زمانی که به شرایط کارکرد ایمن بازگردند، با تعمیرات توسط پرسنل مجاز از سرویس خارج شوند.
عیبیابی سریع پاک کردن کدهای خطا نیست تا کامیون بتواند از طریق یک شیفت دیگر لنگان بزند-در مورد تأیید علامت، ثبت دادهها و برقراری تماس ایمنی است.
لیفتراک روشن نمی شود
با اصول اولیه شروع کنید:
شارژ باتری و وضعیت اتصال؛ وضعیت توقف اضطراری؛ سیم کشی قابل مشاهده شل یا آسیب دیده؛ اخطارها یا کدهای خطای ذخیره شده را نمایش دهید. اگر این کدها عبور کردند، چرخش کلید را متوقف کنید- کمکی نمی کند.
شروع بدون{0}}معمولاً به باتری، مدار کنترل، قفل ایمنی یا کنترل کننده اصلی بازمی گردد. آنچه اکنون مهم است این است که دقیقاً قبل از مرگ چه اتفاقی افتاده است: آیا درست پس از شارژ شدن از کار افتاده است؟ آیا بعد از ورود به سردخانه خاموش شد؟ آیا در پایان یک شیفت سنگین محو شد؟
همین زمینه دقیق همان چیزی است که یک تکنسین را از اتلاف ساعت ها برای عیب یابی اجزای اشتباه نجات می دهد.
Tاو کامیون قدرت دارد اما حرکت نمی کند
یک نمایشگر زنده ثابت نمی کند که سیستم درایو آماده کار است. کنترل درایو، ترمز یا قفل ایمنی، وضعیت باتری و هرگونه مانع آشکار را بررسی کنید. اگر کامیون علیرغم نشانه های الکتریکی معمولی ثابت بماند، علت ممکن است به جای خود موتور کششی، در سیستم کنترل یا اینترلاک باشد.
اگر دوباره- خطا رخ داد، از چرخیدن مکرر کنترل ها خودداری کنید. در عوض، عیب را ثبت کنید و شرایط عملیاتی را یادداشت کنید.
شتاب در حین شیفت ضعیف می شود
زمان بندی اغلب سرنخ است.
کامیونی که در ساعت 8 صبح به سختی می کشد اما در ساعت 2 بعدازظهر با کندی حرکت می کند، به مشکلی بسیار متفاوت از کامیونی اشاره می کند که به سرعت از دروازه خارج می شود.
قبل از سرزنش یک کنترل کننده بد، به موارد زیر توجه کنید: وضعیت شارژ باتری و کاهش ولتاژ تحت بار. دمای عملیاتی (تجمع گرمای موتور و کنترلر)؛ چرخه کاری شدید یا گرمای زیاد محیط. این امر به ویژه در نیروگاه های چند شیفتی بسیار مهم است. اگر اتلاف انرژی فقط پس از ساعتها استفاده زیاد نشان داده میشود، هنگام شروع آن، نه فقط اینکه کند است، وارد سیستم شوید.
و به یاد داشته باشید: اگر یک چرخه کلید به طور موقت برق را بازیابی کند، خطا به خودی خود برطرف نشد-تنها یک محدودیت حرارتی یا ولتاژ را بازنشانی کرد.
دوشاخه ها معمولاً خالی هستند اما تحت بار آهسته هستند
یک آزمایش خالی به شما دروغ می گوید. چنگال ها اغلب به آرامی و بدون وزن حرکت می کنند، فقط در زیر یک پالت پر خفه می شوند. پاسخ بالابر را با استفاده از یک بار واقعی در ظرفیت نامی کامیون آزمایش کنید. در طول آزمایش به سه چیز توجه کنید: افت ولتاژ باتری در هنگام بلند کردن زیر بار. نشت مایع هیدرولیک قابل مشاهده یا بای پس فشار. صدای موتور پمپ بالابر یا افت سرعت.
اگر کندی فقط نزدیک به ظرفیت کامل خود را نشان میدهد، احتمالاً با تنظیمات سوپاپ کمکی، سایش پمپ هیدرولیک یا محدودیتهای جریان موتور مواجه هستید-نه یک خرابی کامل سیستم. دیگر نپرسید، "آیا میتواند بلند شود؟" بپرسید: با چه وزن دقیقی شروع به مبارزه میکند؟
این پاسخ واحد، پشتیبانی فنی را از حدس زدن و پرتاب قطعات گران قیمت در مشکل اشتباه جلوگیری می کند.
شارژ بیشتر طول می کشد یا زمان اجرا کاهش می یابد
زمان کار کوتاه بهطور خودکار به معنای باتری مرده نیست. قبل از تعویض سلولهای گران قیمت، شارژر، اتصالات دوشاخه، چرخههای شارژ و دمای کارکرد را بررسی کنید.
اگر ناوگان شما در سردخانه کار می کند، به دقت توجه کنید. جابجایی مکرر بین فریزرها و مناطق گرم باعث ایجاد تراکم داخلی، تجمع گرد و غبار و افت ولتاژ میشود-اغلب شبیه یک باتری از کار افتاده یا ایجاد گرملینهای الکتریکی متناوب.
هنگام ثبت مشکل زمان اجرا، زمان و مکان وقوع آن را مشخص کنید: بلافاصله پس از شارژ، یا فقط نزدیک به پایان شیفت-؟ منحصراً تحت بارهای هیدرولیک سنگین؟ فقط هنگام ورود به سردخانه؟ روی یک کامیون یا در کل ناوگان؟ نوشتن "باتری ضعیف" در یک سفارش کاری به هیچ کس کمک نمی کند. دادههای عملیاتی پاک در اولین تلاش، قسمت مناسب را برطرف میکند.
کد خطا یک نقطه شروع است، نه یک تشخیص
این رایج ترین تله تحت فشار تولید است:
کد کنترلر؟ کنترلر را تعویض کنید.
هشدار باتری؟ باطری جدید را جابجا کنید.
خطای هیدرولیک؟ پمپ را عوض کنید
کامیون ممکن است یک روز-تا زمانی که همان کد بازگردد کار کند. یک کد خطا به شما می گوید کجا را نگاه کنید، نه اینکه چه چیزی را جایگزین کنید. قبل از پرتاب قطعات در یک خطای مکرر، گزارش های نگهداری کامیون، ساعات کارکرد، تاریخچه بارگیری، زمان تعویض و محیط کار را بررسی کنید.
اگر کدی از یک بسته باتری خاص، یک اپراتور یا یک اتاق سرد پیروی کند، آن الگو ده برابر بیشتر از تنظیم مجدد سیستم دیگر ارزش دارد.
محیط کار خطا را تغییر می دهد
یک لیفتراک در یک انبار تمیز با دمای پایدار شرایط خطای مشابهی را که در یک فریزر یا منطقه تولید گرد و غبار کار می کند را تجربه نمی کند.
ذخیره سازی سرد: نوسانات سریع دما باعث تراکم داخلی می شود، باعث ایجاد اشکالات الکتریکی شبح مانند و افت باتری کاذب می شود.
گرد و غبار و رطوبت: گرد و غبار و رطوبت در اطراف کانکتورهای در معرض قرار می گیرند که منجر به از دست دادن متناوب سیگنال می شود.
راهروهای باریک: تلورانس صفر برای ترمزهای نرم یا عقبنشینی فرمان- فاصلههای قفسهها برای پاسخدهی با تأخیر بسیار تنگ هستند.
بارهای سنگین: اگر فشار هیدرولیک تحت بار واقعی عبور کند، آزمایش سرعت خالی معنایی ندارد.
چند-عملیات شیفت: انتقال شیفت اغلب جایی است که مسیر تشخیصی سرد می شود. اگر اپراتور A فقط "کد خطای پاک شده" را بنویسد و کلیدها را کنار بگذارد، اپراتور B تمام دما، بار و زمینه زمان بندی مورد نیاز برای رفع علت اصلی را از دست می دهد.
یک ناوگان 162 لیفتراک نشان می دهد که چرا تاریخچه خطا مهم است
یک مطالعه موردی HOPPECKE در یک مرکز توزیع چک، قدرت دادهها را برجسته میکند. آنها با مدیریت 162 لیفتراک برقی در 24 ساعت هفته، سه شیفت، از یک سیستم مدیریت مرکزی برای ردیابی سلامت باتری، چرخه های شارژ و شناسه های واحد در زمان واقعی استفاده کردند.
نکته مهم برای تیمهای تعمیر و نگهداری این نیست که "آنها فناوری باتری جالبی داشتند." این است که ناوگان بزرگ-نمیتوانند بدون قابلیت ردیابی عیبیابی کنند.
هنگامی که یک کامیون کار می کند، دانستن تاریخچه شارژ دقیق آن و استفاده اپراتور آن را آسان می کند تا یک خطای یکباره- را از یک ناوگان{1}}شکست قطعه گسترده جدا کنید. این سیستم موفق شد زیرا زمان عملیاتی و دادههای شفاف را اولویتبندی میکرد-نه فقط تعمیر کامیونها پس از خرابی.
زمانی که عیب یابی سریع باید متوقف شود
این قانون ساده را روی زمین دنبال کنید:
قابل مشاهده و غیر مهم-: بررسی، ثبت و نظارت.
تکرار شونده یا غیرقابل توضیح: ارتقاء به یک فناوری تایید شده.
ایمنی{0}}مرتبط: فوراً از سرویس خارج شوید.
برای خطاهای الکتریکی مکرر،-کار با ولتاژ بالا، نشت شدید هیدرولیک، مشکلات ترمز/فرمان، ترکهای ساختاری، گرمای بیش از حد، یا حرکت نامنظم، با یک متخصص تماس بگیرید.
تلاش برای تعمیر سریع کف انبار معمولاً یک مشکل جزئی جزء را به یک تعمیر عمده و پرهزینه تبدیل می کند.
بهترین رکورد عیب یابی به طور شگفت انگیزی کوتاه است
هنگامی که یک خطا رخ می دهد، فقط این جزئیات کلیدی را وارد کنید: شناسه کامیون، ساعت کار، شیفت، بار، مکان، دما، کد خطا، اقدام انجام شده، آیا بازگشت؟
با گذشت زمان، این دادههای خام دلایل ریشهای را نشان میدهد که سفارشهای تعمیر ایزوله از دست میدهند:
خطا به دنبال یک کامیون در باتری های مختلف است؟ سیم کشی یا کنترل کننده کامیون را بازرسی کنید.
عیب فقط در فریزر اتفاق می افتد؟ مهر و موم های محیطی و محدودیت های حرارتی را بررسی کنید.
بلند کردن فقط در زیر بارهای سنگین کند می شود؟ چرخه کار و تنظیمات امداد هیدرولیک را بررسی کنید.
برای واحدهای قدیمی تر با تعمیرات بی پایان، هزینه های خرابی را با ارزش جایگزینی مقایسه کنید. همانطور که در مورد خدمات MSI تویوتا در بلژیک نشان داده شده است-که در آن ناوگان حمل و نقل کاملاً الکتریکی (شامل 15 کامیون متعادل و 8 کامیون پالت موتوری) به تنهایی از سال 2006 به طور قابل اعتماد کار می کند، به تنهایی قابلیت اطمینان را دیکته نمی کند. داده های تعمیر و نگهداری انجام می دهد.
هدف عیبیابی فقط به حرکت درآوردن لیفتراک نیست، بلکه در مورد تشخیص زودهنگام رفتار غیرعادی، دور نگه داشتن کامیونهای ناایمن از کف و ارائه شواهد مورد نیاز به تکنسینها برای رفع مشکل واقعی است.
اینگونه است که خرابی های مکرر را به هوش ناوگان عملیاتی تبدیل می کنید.
