هنگامی که تاسیسات شیمیایی برای تهیه لیفتراک های جدید آماده می شوند، گفتگو با تامین کنندگان اغلب از یک الگوی آشنا پیروی می کند.
به یک لیفتراک 3 تنی نیازمندیم. "ارتفاع بالابر مورد نیاز حدود 5 متر است." "آیا می توانید مدل هایی با گواهینامه ATEX عرضه کنید؟"
این درخواست ها منطقی است. هر پروژه لیفتراک در نهایت به مشخصات، زمان و بودجه بستگی دارد.
با این وجود، پس از حمایت از تولیدکنندگان مواد شیمیایی متعدد، به یک نتیجه واضح رسیدهایم:انتخاب تجهیزات بایدبا لیفتراک شروع نکنید.
سوال مهم این نیست:کدام لیفتراک ضد انفجار{0}}را بخریم؟
در عوض، اپراتورها ابتدا باید در نظر بگیرند:این لیفتراک پس از ورود به سایت با چه شرایط کاری مواجه می شود؟
لیفتراک هایی که پالت های تمام شده را در انبارهای استاندارد اداره می کنند در محیط های پایدار و قابل پیش بینی کار می کنند. شرایط داخل کارخانه های شیمیایی بسیار متفاوت است.
ممکن است یک واحد{0}}ظروف فله میانی پر از حلال (IBC) را در ساعات اولیه به مزرعه مخزن منتقل کند، مواد خام را در طول روز به خطوط تولید مخلوط کند، و قبل از تحویل شیفت، بشکه های شیمیایی پر شده را به انبارهای کالاهای خطرناک تحویل دهد. در طول مسیر خود، لیفتراک از چندین منطقه خطرناک، راهروهای تولیدی باریک، قفسه های لوله، مناطق شستشو{2}}پایین و رمپ های بارگیری در فضای باز عبور می کند. هر قسمت از آن مسیر خواسته های متفاوتی را برای تجهیزات ایجاد می کند.
به همین دلیل، مدیران باتجربه محیط زیست، بهداشت و ایمنی (EHS) و مهندسان کارخانه تلاش بسیار بیشتری را به ارزیابی محیط های عملیاتی نسبت به مقایسه پارامترهای فنی لیفتراک اختصاص می دهند.
هنگام انتخاب تجهیزات برای مکان های خطرناک، انتخاب های ضعیف همیشه به ماشین آلات کم توان محدود نمی شود.
گاهی اوقات انتخاب یک کامیون دارای گواهینامه کامل برای شرایط کاری اشتباه است.
چرا صدور گواهی انفجار{0}به تنهایی نمیتواند خطرات اصلی را برطرف کند
بسیاری از خریداران تصور می کنند که پس از اطلاع از طبقه بندی مناطق خطرناک، تصمیم گیری ساده می شود.
"اگر منطقه منطقه 1 است، یک لیفتراک ضد انفجار رتبه بندی شده منطقه 1- خریداری کنید." "اگر تحت Zone 2 قرار می گیرد، مدل های سازگار با Zone 2 را مشخص کنید."
این منطق به نظر می رسد صدا در سطح.
با این حال،{0}}محیط های تولید واقعی در جهان بسیار پیچیده تر هستند.
طبقه بندی مناطق خطرناک مناطقی را تعریف می کند که در آن جوهای انفجاری ممکن است رخ دهد. در حالی که یکی از مهم ترین ورودی ها برای انتخاب تجهیزات است، اما تنها بخشی از چارچوب ارزیابی ریسک کامل است.
گزارش ارزیابی حرفه ای مناطق خطرناک بسیار بیشتر از یک لیست ساده از طبقه بندی مناطق است. هنگام تعریف مناطق در معرض خطر اتمسفر انفجاری، ارزیابان باید تهویه، فرکانس رهاسازی مواد، خصوصیات فیزیکوشیمیایی مواد، گردش کار تولید و سایر پارامترها را کاملاً در نظر بگیرند. در سراسر اروپا، این ارزیابی ها جزء جدایی ناپذیر چارچوب مدیریت ریسک ATEX هستند. بسیاری از کارشناسان صنعت توصیه می کنند که مرزهای منطقه را پس از هر گونه تغییر در فرآیندهای تولید بررسی کنید. طبقه بندی مناطق خطرناک هرگز نباید دائمی در نظر گرفته شود.
این نکته دارای اهمیت اساسی است.
بسیاری از کارشناسان{0}}منطقه خطرناک خاطرنشان کردهاند که سایتهای تولیدی قدیمیتر زمانی تقریباً به طور کامل منطقه 1 تعیین میشدند. در حالی که به ظاهر یک رویکرد ایمنی محافظهکارانه به نظر میرسد، این تسهیلات را مجبور میکند که-سایت تجهیزات ضد انفجار{3} با مشخصات بالا{4}}در سطح وسیع، هزینههای نگهداری و تعمیرات بلندمدت را به شدت افزایش دهد. پس از ارزیابی مجدد تهویه، طرحبندی فرآیند و منابع انتشار، بسیاری از کارخانهها میتوانند مناطق خاصی را بدون به خطر انداختن استانداردهای ایمنی به منطقه 2 یا حتی مناطق غیرخطرناک تنزل دهند.
چنین یافته هایی به طور کامل استراتژی های انتخاب را تغییر می دهند.
یک رویکرد منطقی تر به جای اینکه روی "کدام لیفتراک دارای بالاترین درجه حفاظت در برابر انفجار است" بپرسد: کدام مناطق واقعاً به حفاظت در برابر انفجار نیاز دارند؟ تجهیزات چقدر زمان برای کار در این محیط ها صرف می کنند؟
این تغییر در طرز فکر اغلب تأثیر بیشتری بر هزینه های پروژه و کارایی عملیاتی نسبت به مقایسه مشخصات لیفتراک دارد.
راه حل های چندگانه حفاظت از انفجار برای یک سایت شیمیایی واحد
یک کارخانه شیمیایی به ندرت فقط یک نوع عملیات خطرناک دارد.
سایت تولید Sun Chemical در Yate، انگلستان، نمونه خوبی است.
این مرکز جوهرهای چاپ بر پایه حلال{0}}را تولید و ذخیره میکند و بیش از یک میلیون کیلوگرم محصول نهایی در IBC و درام ذخیره میشود. بسته به فعالیت های تولیدی و مواد درگیر، بخش های مختلف کارخانه به عنوان منطقه 1، منطقه 2 و منطقه 22 طبقه بندی می شوند.
در نگاه اول، ممکن است استانداردسازی کل ناوگان لیفتراک با بالاترین سطح حفاظت در برابر انفجار آسان تر به نظر برسد.
این چیزی نیست که اتفاق افتاده است.
در عوض، لیفتراک های مختلف برای وظایف عملیاتی مختلف پیکربندی شدند.
لیفتراکهای دیزلی که عمدتاً در مکانهای ذخیرهسازی در فضای باز کار میکنند و انبارهای کالاهای تکمیل شده- مجهز به سیستمهای تشخیص گاز فعال بودند.
اگر بخار حلال به 10 درصد از حد منفجره پایین (LEL) برسد، اپراتورها هشدارهای دیداری و شنیداری دریافت خواهند کرد. اگر غلظت بخار به افزایش خود ادامه دهد، کامیون یک توقف کنترل شده خودکار را برای کاهش خطر اشتعال آغاز می کند.
در همین حال، لیفتراک های مستقر در مناطق تولید منطقه 1 از رویکرد حفاظتی متفاوتی پیروی می کنند. این واحدها باید عملیات ایمن را در جایی که اتمسفرهای انفجاری در شرایط عادی تولید ایجاد می کند، حفظ کنند.
نکته کلیدی در فناوری نیست، بلکه در چارچوب تصمیم گیری است.
به جای اینکه بپرسید آیا یک لیفتراک{0}}ضد انفجار میتواند همه وظایف سایت را پوشش دهد یا خیر،
تیم سایت ابتدا مسیرهای سفر هر کامیون، دفعات ورود به مناطق خطرناک، مواد مورد استفاده و الزامات حفاظتی دقیق برای هر مرحله عملیاتی را تجزیه و تحلیل کرد.
انتخاب تجهیزات تنها پس از تکمیل این بررسی عملیاتی آغاز شد.
قبل از اینکه خریداران مشخصات لیفتراک را مقایسه کنند، عواملی که معمولا نادیده گرفته می شوند
اینجاست که در طول بحث های تدارکات اغلب اختلاف نظرها ظاهر می شود.
ظرفیت بار، فناوری باتری و گواهی{0}}ضد انفجار معیارهای مهمی هستند.
اما هنگامی که این الزامات پایه برآورده می شوند، معمولاً مجموعه دیگری از سؤالات بسیار تأثیرگذارتر می شوند.
چند بار لیفتراک وارد مناطق خطرناک می شود؟
آیا اپراتورها برای چند دقیقه یا چند ساعت در هر شیفت در داخل منطقه خواهند ماند؟
آیا مسیر شامل مواد شیمیایی پاک کننده خورنده است یا فقط گاهی اوقات در معرض حلال قرار می گیرد؟
آیا راهروهای باریک لوله شده{0}} حداقل شعاع چرخش را محدود خواهند کرد؟
آیا لیفتراک در هر شیفت ده ها بار بین خطوط تولید داخلی و بارگیری در فضای باز حرکت می کند؟
هیچ یک از این جزئیات در برگه های مشخصات استاندارد ظاهر نمی شوند.
با این حال، آنها اغلب تعیین میکنند که آیا لیفتراک در طول عمر مفید ده سالهاش - کارآمد باقی میماند یا تنها چند ماه پس از راهاندازی به یک سازش گران قیمت تبدیل میشود.
این دقیقاً همان جایی است که بسیاری از پروژههای لیفتراک ضد انفجار{0}} یا موفق میشوند یا شروع به جمعآوری مشکلات عملیاتی پنهان میکنند.
باشدگواهینامه ATEX بعدی: عوامل کلیدی حاکم بر عملکرد بلندمدت تجهیزات-
پس از تعریف مناطق خطرناک و سطوح حفاظتی مورد نیاز در برابر انفجار، بسیاری از خریداران معتقدند چالشبرانگیزترین مرحله پروژه تکمیل شده است.
در واقعیت، تصمیمهای عملی که عملکرد واقعی-جهان را تعیین میکنند، تازه شروع شدهاند.
لیفتراکهای ضد انفجار{0}}برای از بین بردن منابع احتمالی احتراق طراحی شدهاند. این بدان معنا نیست که آنها می توانند در برابر هر چالش عملیاتی در تاسیسات شیمیایی مقاومت کنند.
خوردگی یک تصویر واضح ارائه می دهد.
لیفتراک هایی که در داخل انبارهایی که مواد شیمیایی بسته بندی شده را ذخیره می کنند، با شرایط بسیار متفاوتی از واحدهایی که در مجاورت راکتورها یا خطوط مخلوط حلال کار می کنند، مواجه هستند. اولی معمولاً فقط گاهی اوقات با بخارات مواجه می شود. این دومی ها روزانه در معرض بقایای خورنده، شستشوی مکرر-، رطوبت بالا و آلاینده های شیمیایی موجود در هوا هستند.
طبقه بندی منطقه ATEX برای هر دو پروفایل عملیاتی بدون تغییر باقی می ماند.
با این حال، خوردگی می تواند به طور قابل توجهی عمر مفید لیفتراک را در هر دو حالت کاهش دهد.
اتصالات الکتریکی، محافظ کابل، اجزای فلزی در معرض نور و سیستمهای هیدرولیک ممکن است به بازرسیهای مکرر نیاز داشته باشند، اگر قرار گرفتن در معرض مواد شیمیایی در طول عملیات معمول رخ دهد. انتخاب یک لیفتراک فقط بر اساس حفاظت در برابر انفجار و در عین حال نادیده گرفتن دوام محیطی اغلب منجر به افزایش هزینه های تعمیر و نگهداری بسیار قبل از رسیدن واحد به پایان چرخه عمر مورد انتظار خود می شود.
همین اصل برای طبقه بندی دما نیز صدق می کند.
بسیاری از تیمهای تدارکات رتبهبندیهای حفاظتی را بدون بررسی اینکه آیا حداکثر دمای سطح تجهیزات واقعاً با ویژگیهای احتراق مواد شیمیایی موجود در سایت مطابقت دارد یا خیر مقایسه میکنند.
کلاس دما صرفاً یکی دیگر از موارد ذکر شده در یک سند گواهینامه نیست.
مستقیماً تعیین می کند که آیا سطوح داغ می توانند به طور بالقوه به منابع اشتعال در شرایط عملیاتی غیرعادی تبدیل شوند. بنابراین، انتخاب صحیح کلاس دما به درک هر دو ویژگی مواد خطرناک و محیطهای عملیاتی سایت - بستگی دارد تا اینکه بالاترین مشخصات موجود را پیشفرض قرار دهید.
کارخانه-انفجار یکپارچه{1}}لیفتراک های مقاوم در برابر لیفتراک های استاندارد تبدیل شده: بدون پاسخ جهانی
تقریباً هر پروژه لیفتراک ضد انفجار-یک سؤال را مطرح میکند: آیا تأسیسات باید لیفتراکهای ضد انفجار کارخانهای-یکپارچه-ضد انفجار را خریداری کنند یا در لیفتراکهای استاندارد موجود تبدیلهای ضد انفجار{3}} را انجام دهند؟
از نظر عینی، هیچ یک از گزینه ها مزیت مطلق ندارند. مناسب بودن کاملاً به شرایط واقعی-کارکرد سایت بستگی دارد.
اگر یک لیفتراک فقط گهگاه در شرایط کاری پایدار وارد مناطق خطرناک شود، تبدیل یک واحد موجود یک راه حل مناسب است. متخصصان واجد شرایط تبدیل میتوانند با حفظ طراحی ارگونومیک اصلی، سختافزار محافظ اختصاصی، از جمله حفاظهای چنگال مقاوم در برابر جرقه، مجموعههای الکتریکی کاملاً مهر و موم شده، نظارت بر دما، و سیستمهای کنترل بار استاتیک، نصب کنند.
با این حال، استفاده متناوب نادر، به طور کامل با عملکرد{0} سایت تولید مستمر متفاوت است.
هنگامی که لیفتراک ها بیشتر ساعات کاری خود را در مناطق خطرناک سپری می کنند، بحث اغلب فراتر از قیمت خرید اولیه تغییر می کند.
اینها شامل رویههای تعمیر و نگهداری، در دسترس بودن قطعات یدکی، سوابق بازرسی، اسناد فنی و ممیزیهای انطباق مداوم است که همگی در هزینه کل مالکیت نقش دارند.
بنابراین، بسیاری از تیمهای باتجربه EHS، لیفتراکهای ضد انفجار-را بهعنوان داراییهای ایمنی درازمدت ارزیابی میکنند تا خرید تجهیزات مجزا. هدف صرفاً گذراندن یک-بازرسی یک بار نیست، بلکه اطمینان از سازگاری، نگهداری و قابل اعتماد بودن واحد در طول عمر خود است.
به همین دلیل است که پایینترین قیمت خرید همیشه کمترین-هزینه عملیاتی بلندمدت نیست.
مطالعه موردی انبار کالاهای خطرناک: موفقیت به جزئیات بستگی دارد
انبار کالاهای خطرناک که توسط Chemion Logistik در آلمان اداره می شود این اصل را کاملاً نشان می دهد.
این مرکز روزانه حدود 200 پالت را نگهداری می کند که مایعات قابل اشتعال، مواد شیمیایی جامد و سایر کالاهای خطرناک را ذخیره می کند. در طول عملیات جابجایی مواد، حلالهای نشتشده تبخیر شده و با هوای محیط مخلوط میشوند و اتمسفرهای بالقوه انفجاری را تشکیل میدهند.
این شرکت بهجای خرید یک لیفتراک استاندارد-ضد انفجار، بهطور سیستماتیک منابع احتراق در سایت را از طریق راهحلی- کامل حذف کرد:
قلابهای چنگال با روکش فولاد ضد زنگ-برای به حداقل رساندن جرقههای ناشی از ضربه و اصطکاک؛ محفظههای محافظ ویژه برای تمام اجزای الکتریکی.
چرخهای رسانا، تشکهای کف و مجموعههای داخلی برای کنترل ایجاد الکتریسیته ساکن-؛ نظارت مستمر بر خروج گاز باتری و دمای سطح برای کاهش خطرات اشتعال باقیمانده.
جالب اینجاست که خود ساختار انبار نیز نقش ایمنی مهمی ایفا می کند.
این ساختمان دارای بخشهای ساختاری باز برای پراکنده کردن بخارات حلال و کاهش خطر انباشته شدن جوهای انفجاری در داخل تأسیسات بود.
این نکته ای را برجسته می کند که به راحتی نادیده گرفته می شود. حفاظت در برابر انفجار به ندرت تنها با سخت افزار لیفتراک به دست می آید.
این از طراحی تجهیزات، چیدمان کارخانه، سیستم های تهویه، رویه های عملیاتی و تعمیر و نگهداری در پشت سر هم ناشی می شود.
اصلاح تنها یک جزء از این سیستم به ندرت خطرات را به طور کامل حذف می کند.
سوالات مهمی که قبل از درخواست نقل قول باید حل شود
پس از بررسی طیف گسترده ای از پروژه های صنایع شیمیایی، یک الگو به طور مکرر ظاهر می شود.
بیشترینفرآیندهای تدارکات موفق لیفتراک مدت طولانی شروع می شودقبل از اینکه تامین کنندگان پیشنهادات رسمی را ارسال کنند. خریداران با تجربه به جای درخواست تنها مشخصاتی مانند ظرفیت بار یا ارتفاع دکل، ابتدا اطلاعات عملیاتی دقیق را جمع آوری می کنند. سوالاتی مانند اینها از بحث های متمرکز و سازنده پشتیبانی می کنند:
لیفتراک در یک شیفت استاندارد وارد کدام مناطق خطرناک می شود؟
آیا خطرات ناشی از گازهای قابل اشتعال، بخارات، غبارهای قابل احتراق یا مخلوطی از این مواد است؟
کامیون هر روز چند ساعت در مناطق خطرناک کار می کند؟
آیا خوردگی شیمیایی می تواند بر قابلیت اطمینان طولانی مدت تجهیزات تأثیر بگذارد؟
آیا ارتقاء تهویه، تنظیمات فرآیند یا تجدید نظر در چیدمان می تواند وسعت مناطق خطرناک طبقه بندی شده را کاهش دهد؟
آیا سایت منابع لازم برای رسیدگی به تعمیر و نگهداری مداوم و بازرسی های قانونی را دارد؟
پاسخها نه تنها نوع لیفتراک{0}}ضد انفجار مورد نیاز را تعیین میکنند، بلکه استراتژی سرمایهگذاری کلی را نیز شکل میدهند.
نتیجه گیری
انتخاب یک لیفتراک{0}ضد انفجار به ندرت مربوط به انتخاب بالاترین مشخصات موجود است.
این در مورد درک چگونگی حرکت مواد در کارخانه، جایی که جوهای خطرناک ممکن است وجود داشته باشد، و نحوه تعامل پرسنل، تجهیزات و گردش کار تولید در هر روز است. موفق ترین پروژه ها همیشه پیچیده ترین لیفتراک ها را به کار نمی گیرند.
بیشتر اوقات، آنها طبقه بندی مناطق خطرناک، گردش کار تولید، انتخاب تجهیزات و برنامه ریزی تعمیر و نگهداری طولانی مدت را از ابتدا پروژه یکپارچه می کنند. وقتی همه این عناصر در یک راستا قرار می گیرند، یک لیفتراک ضد انفجار{2} چیزی فراتر از تجهیزات سازگار می شود.
این به یک جزء قابل اعتماد در سیستم حمل و نقل کامل مواد شیمیایی تبدیل می شود. از ایمنی، بهره وری و تداوم عملیاتی طی سالیان متمادی پشتیبانی می کند -به جای اینکه فقط الزامات یک بازرسی را برآورده کند.
